Equipment maintenance and reliability

정비 작업에서 한 번에 고치거나 바꾸는 가장 작은 단위입니다. 베어링, 씰, 임펠러 같은 부품이 여기에 해당합니다.

공장, 공정 구역, 시스템, 설비 단위, 하위 단위, 보전 가능 아이템으로 내려가는 포함 관계의 구조입니다.

펌프, 압축기, 열교환기처럼 하나의 기능을 맡는 설비 한 대입니다. 고장과 정비 기록을 모으는 기본 단위로 씁니다.

설비 태그마다 형식, 제조사, 설치일, 위치, 주요 사양을 적은 목록입니다.

설비가 고장 났을 때 안전, 환경, 생산, 비용에 미치는 영향의 크기에 따라 매긴 등급입니다. 보전 방식과 예비품 수준을 정하는 기준이 됩니다.

설비 하나하나에 붙이는 고유 식별 번호입니다. 도면, 정비 이력, 센서 데이터를 같은 설비로 묶는 열쇠가 됩니다.

보전과 신뢰성 분석에서 따로 떼어 다룰 수 있는 대상을 모두 가리키는 말입니다. 부품 하나일 수도 있고 설비 한 대나 시스템 전체일 수도 있습니다.

고장이나 계획 정비 때 바꿔 끼우려고 미리 보관하는 부품입니다.

설비가 놓인 환경과 운전 방식입니다. 부하, 온도, 운전 시간, 매체가 같은 형식의 설비라도 고장 양상을 다르게 만듭니다.

조직에 가치를 주거나 줄 수 있어 관리하는 대상입니다. 설비 보전에서는 주로 설비, 건물, 배관 같은 물적 자산을 뜻합니다.

같은 기능을 하는 아이템을 둘 이상 두어 하나가 고장 나도 기능이 유지되게 하는 구성입니다.

설비 단위 안에서 동력 전달, 윤활, 제어처럼 하나의 하위 기능을 맡는 부분입니다.

아이템이 요구된 기능을 수행하지 못하는 상태입니다. 고장의 결과로 생기기도 하고 설계·제작 단계부터 있기도 합니다.

아이템이 요구된 기능을 수행하는 능력을 잃는 사건입니다. 고장은 사건이고, 그 뒤 아이템이 놓인 상태는 결함입니다.

고장을 일으키는 물리적, 화학적, 그 밖의 과정입니다. 피로, 부식, 마모, 과열이 대표적입니다.

고장이 겉으로 드러나는 방식입니다. 누설, 기동 불가, 과열, 진동 과다처럼 관찰할 수 있는 말로 적습니다.

고장 모드가 아이템, 상위 시스템, 안전, 생산에 미치는 결과입니다.

고장으로 이어진 설계, 제작, 설치, 운전, 보전 쪽의 사정입니다. 원인을 고쳐야 같은 고장이 되풀이되지 않습니다.

고장이 나기 전이나 나는 동안 관찰되는 이상입니다. 소음, 진동, 온도 상승, 압력 변화가 대표적입니다.

고장을 어떻게 알게 되었는지를 적는 분류입니다. 정기 점검, 상태 감시, 운전 중 관찰, 시험, 생산 중단 같은 값이 있습니다.

하나의 원인 때문에 여러 아이템이 함께 고장 나는 것입니다. 중복 구성의 효과를 없앱니다.

아이템이 사용자가 정한 성능 기준을 만족하지 못하는 상태입니다. 완전히 멈추지 않아도 기준 아래로 떨어지면 기능 고장입니다.

사용 시간이 길어질수록 열화가 쌓여 고장 확률이 커지는 고장입니다.

아이템이 기능의 일부만 잃거나 성능이 줄어든 고장입니다.

아이템이 요구된 기능을 전혀 수행하지 못하게 된 고장입니다.

사용 기간과 관계없이 거의 일정한 비율로 생기는 고장입니다. 시간 기준 교체로는 줄이기 어렵습니다.

평소 운전 중에는 드러나지 않는 고장입니다. 안전밸브나 예비 펌프처럼 필요할 때만 작동하는 기능에서 생기며 시험해야 찾을 수 있습니다.

설치나 수리 직후에 제작·조립·설치 결함 때문에 많이 생기는 고장입니다.

같은 고장이 되풀이되지 않도록 설비의 설계나 부품을 바꾸는 보전입니다.

작업 내용, 인력, 부품, 시간을 미리 정해 두고 하는 보전입니다. 예방보전과 미리 계획한 사후보전을 모두 포함합니다.

측정 기기의 지시값을 기준값과 비교해 오차를 확인하고 조정하는 활동입니다.

다른 작업이나 정지 기간을 이용해 앞당겨 하는 보전입니다.

안전이나 생산에 큰 영향을 막으려고 고장 직후 바로 하는 사후보전입니다.

공장이나 큰 공정 구역을 계획적으로 세우고 여러 설비를 한꺼번에 정비하는 기간입니다.

아이템이 요구된 기능을 유지하거나 되찾도록 하는 기술적, 관리적 활동 전체입니다. 현장에서는 정비와 보수를 같은 뜻으로 많이 씁니다.

새 설비를 설계하거나 고를 때 과거 고장과 보전 기록을 반영해 보전이 덜 필요하게 만드는 활동입니다.

고장이 확인된 뒤 아이템을 다시 기능하게 만드는 보전입니다.

설비 상태를 측정해 열화가 기준을 넘을 때 하는 예방보전입니다.

달력 시간이나 운전 시간이 정해진 값에 이르면 하는 예방보전입니다.

고장이 나기 전에 정해진 기준에 따라 하는 보전입니다. 기준은 시간, 사용량, 상태 가운데 하나입니다.

상태 측정값의 추세로 고장 시점을 미리 추정해 그 전에 하는 상태기반보전입니다.

설비를 분해해 검사하고 마모 부품을 바꿔 원래 성능에 가깝게 되돌리는 큰 정비입니다.

마찰 면에 윤활유나 그리스를 공급해 마모와 발열을 줄이는 보전 작업입니다.

운전자가 청소, 급유, 조임, 일상 점검을 스스로 하는 보전입니다. TPM 활동의 한 축입니다.

아이템의 상태를 보거나 재거나 시험해 기준과 맞는지 확인하는 활동입니다.

고장 하나에 대해 발생 시각, 고장 모드, 탐지 방법, 영향, 조치를 적은 기록입니다.

설비별로 어떤 보전을 어떤 주기와 방법으로 할지 정한 계획입니다.

보전 작업에 든 인건비, 부품비, 외주비, 장비비의 합계입니다. 생산 손실은 따로 셉니다.

고장 진단, 분해, 교체, 조립, 시험처럼 손으로 작업한 시간입니다.

정비 중 설비가 갑자기 움직이거나 매체가 새지 않도록 전기, 압력, 유체 에너지를 끊고 잠그는 조치입니다.

보전 계획과 고장률로 계산한 예비품의 필요 수량입니다.

운전이나 점검에서 이상을 발견한 사람이 보전 부서에 작업을 요청하는 기록입니다.

승인된 보전 작업의 내용, 담당, 부품, 일정을 정해 내리는 지시 기록입니다. 비용과 시간이 이 기록에 모입니다.

한 번의 보전 작업에 필요한 절차, 도구, 부품, 인력, 안전 조치를 묶은 단위입니다.

위험 작업을 시작하기 전에 격리, 가스 측정, 보호 조치를 확인하고 서면으로 허락하는 절차입니다.

점검 항목, 기준값, 결과를 적도록 미리 만들어 둔 양식입니다.

설비 태그별로 쌓인 고장, 작업, 부품 교체, 점검 결과의 시간 순서 기록입니다.

정비 담당자가 그날 한 작업과 발견한 내용을 자유롭게 적는 기록입니다. 고장 이력 분석의 원자료가 되지만 표현이 사람마다 다릅니다.

부품, 인력, 허가를 기다리느라 수리를 시작하거나 이어 가지 못한 시간입니다.

계획한 시간 가운데 설비가 실제로 운전한 시간의 비율입니다. 회사마다 분모를 다르게 잡아 숫자를 비교할 때는 정의부터 확인합니다.

아이템이 필요할 때 기능할 수 있는 상태에 있을 확률 또는 시간 비율입니다.

고장과 실 수리 시간만 고려해 MTBF를 MTBF와 MTTR의 합으로 나눈 가용도입니다. 설계가 줄 수 있는 상한입니다.

단위 시간당 고장이 생기는 정도입니다. 보통 같은 형식 설비의 전체 운전 시간으로 고장 건수를 나눠 추정합니다.

정해진 조건과 자원으로 보전할 때 아이템이 정해진 시간 안에 다시 기능하게 될 확률입니다. 성질을 말할 때는 보전성이라고 합니다.

가동 시간 비율, 성능 비율, 양품 비율을 곱한 값입니다. 정지, 속도 저하, 불량으로 잃은 몫을 한 숫자로 보여 줍니다.

아이템이 정해진 조건에서 정해진 기간 동안 고장 없이 기능할 확률입니다. 성질을 말할 때는 신뢰성이라고 합니다.

고장 시간 자료에 와이블 분포를 맞춰 고장 양상과 수명을 추정하는 분석입니다. 형상 모수가 1보다 작으면 초기 고장, 1에 가까우면 우발 고장, 1보다 크면 마모 고장 쪽으로 읽습니다.

초기 고장, 우발 고장, 마모 고장 구간을 시간 순서로 이어 그린 고장률 곡선입니다. 모든 설비가 이 모양을 따르지는 않습니다.

예방보전 정지와 지원 지연까지 넣은 실제 운전 가용도입니다.

아이템이 기능할 수 없는 상태로 있었던 시간입니다. 계획 정지와 비계획 정지를 나눠 셉니다.

수리하며 쓰는 아이템에서 고장과 다음 고장 사이 운전 시간의 평균입니다.

수리하지 않고 바꾸는 아이템이 처음 고장 날 때까지 운전 시간의 평균입니다.

고장에서 다시 기능하게 될 때까지 걸린 시간의 평균입니다. 실 수리 시간만 셀지 지원 지연을 넣을지 먼저 정해야 비교할 수 있습니다.

같은 아이템 가운데 10%가 고장 날 때까지의 운전 시간입니다. 베어링 수명에서 많이 씁니다.

FMEA에서 고장이나 원인을 고객이나 다음 공정에 닿기 전에 찾아낼 수 있는 정도를 매긴 점수입니다. 점수가 높을수록 찾기 어렵다는 뜻입니다.

원하지 않는 최상위 사건에서 시작해 그 원인이 되는 사건들을 논리 게이트로 아래로 펼쳐 가는 분석입니다.

아이템별로 일어날 수 있는 고장 모드와 그 영향, 원인, 현재 관리 방법을 표로 정리해 위험한 것부터 조치하는 분석입니다.

FMEA에 고장 모드별 치명도 평가를 더한 분석입니다.

고장의 직접 원인 뒤에 있는 관리, 설계, 절차 쪽 원인을 찾아 재발을 막는 분석입니다.

FMEA에서 고장 원인이 얼마나 자주 생길지 매긴 점수입니다.

설비 기능과 고장 모드, 그 결과에서 출발해 고장 모드마다 알맞은 보전 방식을 고르는 방법입니다.

FMEA에서 고장 영향이 얼마나 심각한지 매긴 점수입니다.

압력 설비와 배관을 고장 확률과 결과로 나눠 위험이 큰 곳부터 검사 주기와 방법을 정하는 방법입니다.

심각도, 발생도, 검출도를 곱한 값입니다. 곱셈이라 서로 다른 위험이 같은 숫자가 되는 한계가 있습니다.

공정 설계 의도에 「없음」, 「많음」 같은 안내어를 붙여 벗어나는 경우를 찾고 위험과 운전 문제를 검토하는 방법입니다.

위험 요인을 찾고 가능성과 결과로 위험 크기를 정해 줄일 대책을 정하는 절차입니다.

심각도, 발생도, 검출도의 조합표로 높음, 중간, 낮음을 정하는 방식입니다. 심각도를 먼저 보도록 RPN을 대신해 쓰입니다.

고장이나 손실을 원인별로 크기 순서로 늘어놓아 적은 원인이 큰 몫을 차지하는지 보는 분석입니다.

여러 감시 값과 점검 결과를 하나로 합쳐 설비 상태를 나타낸 점수입니다. 만드는 방법이 회사마다 달라 계산식을 함께 적어야 합니다.

감시 값이 넘으면 경보를 내도록 정한 값입니다. 보통 주의와 위험 두 단계로 둡니다.

설비 상태를 나타내는 값을 주기적이거나 연속으로 재서 변화를 지켜보는 활동입니다.

사용과 환경 때문에 아이템의 성질이나 성능이 시간에 따라 나빠지는 것입니다.

적외선 카메라로 표면 온도 분포를 찍어 접촉 불량, 단열 손상, 과열을 찾는 방법입니다.

윤활유의 점도, 오염, 마모 입자를 분석해 윤활유 상태와 기계 내부 마모를 판단하는 방법입니다.

지금 상태에서 아이템이 기능 고장에 이를 때까지 남은 운전 시간의 추정값입니다.

고장이 진행 중임을 측정으로 처음 알아챌 수 있는 시점입니다.

전동기 전류의 주파수 성분으로 회전자 결함과 부하 쪽 이상을 찾는 방법입니다.

회전 설비의 진동 크기와 주파수 성분으로 불평형, 축 정렬 불량, 베어링 손상을 찾는 방법입니다.

초음파로 내부 결함이나 두께 감소, 누설음, 베어링 마찰음을 찾는 방법입니다.

잠재적 고장을 처음 알아챈 시점부터 기능 고장에 이르기까지의 시간입니다. 점검 주기는 이 간격보다 짧아야 합니다.